2010年，青島市全面啟動老城區(qū)改造和企業(yè)退城入園。海灣集團董事長李明判斷：這是海灣集團戰(zhàn)略轉(zhuǎn)型百年不遇的發(fā)展機遇，搬遷是唯一正確也是必須作出的主動選擇。
為整體謀劃推進海灣集團搬遷轉(zhuǎn)型，李明提出了“技術(shù)國際化、裝備大型化、環(huán)境生態(tài)化、管理現(xiàn)代化”的“四化”理念，向世界一流化工企業(yè)看齊。
歷經(jīng)近10年的發(fā)展，海灣集團綜合競爭力顯著提升，主要產(chǎn)品工藝從國內(nèi)中游躍升為世界先進水平；萬元產(chǎn)值綜合能耗不到搬遷前的1/4；員工數(shù)量從搬遷前的1萬多人精簡至3500人，全員勞動生產(chǎn)率提高近10倍。
李明帶領(lǐng)海灣集團走出了傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)實現(xiàn)不傳統(tǒng)發(fā)展的新路，也展示了一個優(yōu)秀企業(yè)家在企業(yè)轉(zhuǎn)型發(fā)展過程中的清晰格局和理性決斷。
理念先行 帶領(lǐng)企業(yè)鳳凰涅槃
2002年，李明隨團到日本化工企業(yè)考察。很多年之后，他多次提到這次考察對自己的影響，日本化工企業(yè)先進的管理模式與布局給他帶來巨大震撼。對于現(xiàn)代化化工企業(yè)該如何發(fā)展，他有了越來越清晰的思考。此后，他用了18年將構(gòu)想變?yōu)楝F(xiàn)實。
自2010年啟動環(huán)保搬遷，李明開始逐步為海灣集團設計搬遷的總體思路，提出了“技術(shù)國際化、裝備大型化、環(huán)境生態(tài)化、管理現(xiàn)代化”的“四化”理念和“規(guī)劃建設一體化、安全環(huán)保一體化、公用工程一體化、倉儲物流一體化、智能管理一體化”的“五個一體化”戰(zhàn)略。
十年中，海灣集團沿著這樣的理念一路前行，形成了董家口基地和平度新河基地兩大現(xiàn)代化化工生產(chǎn)基地。
在董家口基地，集團旗下青島海灣化學有限公司果敢地淘汰傳統(tǒng)電石法聚氯乙烯產(chǎn)能，取而代之以乙烯法。截至2020年9月，基地已形成燒堿56.5萬噸/年、聚氯乙烯80萬噸/年、苯乙烯50萬噸/年、偏硅酸鈉16萬噸/年產(chǎn)能，以及3萬噸+2萬噸級液體化工碼頭和相應倉儲能力。
另外一個化工園區(qū)——平度新河基地，集團旗下城區(qū)一批老國有企業(yè)也通過搬遷改造浴火重生。原有純堿80萬噸/年、水泥40萬噸/年和尿素30萬噸/年產(chǎn)能全部退出，建設了一批新的精細化工項目。目前園區(qū)內(nèi)擁有化工中間體8.5萬噸/年、染料3.15萬噸/年、高端硅膠4萬噸/年、硅酸鈉13.6萬噸/年、硫酸鉀8萬噸/年、氯化鈣10萬噸/年、小蘇打8萬噸/年的產(chǎn)能。
一組組數(shù)據(jù)指標驗證了先進理念落地帶來的海灣質(zhì)變。董家口園區(qū)PVC項目全面投產(chǎn)可達100萬噸/年，成為國內(nèi)乙烯法PVC第一大產(chǎn)能裝置；PVC產(chǎn)品替代國際進口品牌，進入醫(yī)用、家裝等高端應用領(lǐng)域，并獲得工信部綠色產(chǎn)品認定。苯乙烯產(chǎn)品純度可達99.95%，優(yōu)級品率保持100%。16萬噸/年產(chǎn)能的偏硅酸鈉裝置為國內(nèi)規(guī)模最大，市場占有率50%以上，海灣集團成為可溶性硅酸鹽產(chǎn)品國家和行業(yè)標準起草單位，是行業(yè)內(nèi)唯一獲得“中國石化行業(yè)知名品牌”的企業(yè)。
2019年8月，海灣科技產(chǎn)業(yè)研究院正式成立。海灣集團還計劃建設研發(fā)基地，該項目分三期建成，一期項目投資1.9億元，預計將于2022年建成并投入使用。
綠色致遠 打造“美麗化工”
在李明看來，海灣集團要成為一個受人尊重的企業(yè)，就必須堅定不移地走綠色、低碳、循環(huán)、可持續(xù)發(fā)展之路，打造“美麗化工”。在海灣集團，達標排放不是目的，廢物資源化才是最終追求。
在搬遷設計一開始，海灣集團便確立了“廢物是放錯位置的資源”的清潔生產(chǎn)理念。通過實施一系列技術(shù)改造項目，將原材料及廢棄物“吃干榨盡”，富余能量全部轉(zhuǎn)換再利用，有效解決了廢水、廢渣的排放問題，實現(xiàn)了資源的綜合利用。
海灣集團董家口園區(qū)的海灣化學打造了“綠色化工園區(qū)”。通過引進國際先進的廢水、廢氣、廢渣處理和循環(huán)利用設備，最大限度地降低原材料、能源消耗及“三廢”排放，全部實現(xiàn)清潔生產(chǎn)。將生產(chǎn)過程產(chǎn)生的廢熱并入管網(wǎng)充分利用，以及應用循環(huán)水氣化低溫乙烯工藝，降低蒸汽消耗，每年可節(jié)約用熱量20多萬噸，降低生產(chǎn)成本2500多萬元，水資源回收再利用每年可節(jié)約資金逾720萬元。
同樣，海灣集團新河產(chǎn)業(yè)園區(qū)的海灣精化、青島堿業(yè)等企業(yè)也以“綠色發(fā)展”為主導，開展了一系列技術(shù)攻關(guān)。其中，海灣精化引進國際先進的環(huán)保設備及技術(shù)，對“三廢”進行資源綜合利用，各項環(huán)保設施總投資達8億元。膜裝置與MVR裝置的優(yōu)化組合，使得海灣精化形成了一條綠色循環(huán)經(jīng)濟產(chǎn)業(yè)鏈：污水通過膜裝置處理后產(chǎn)生的淡水用于裝置回用，污水則進入MVR裝置蒸發(fā)再回用。
因為在環(huán)保方面的突出表現(xiàn)，海灣精化“2000噸/日高鹽、高COD膜處理及中水回用系統(tǒng)”被工業(yè)和信息化部評定為“工業(yè)轉(zhuǎn)型升級重點項目（重點行業(yè)節(jié)水示范）”，獲得240萬元專項獎勵。
青島堿業(yè)硫酸鉀聯(lián)產(chǎn)氯化鈣小蘇打項目是循環(huán)經(jīng)濟的又一經(jīng)典案例。生產(chǎn)硫酸鉀的同時副產(chǎn)鹽酸，鹽酸可用于生產(chǎn)氯化鈣，氯化鈣生產(chǎn)過程產(chǎn)生的二氧化碳恰好是生產(chǎn)小蘇打的原料……整個生產(chǎn)鏈條成了典型的循環(huán)經(jīng)濟項目，真正實現(xiàn)了綠色循環(huán)的“零排放”，填補了行業(yè)空白。該項目獲批國家發(fā)明專利，并被工業(yè)和信息化部列入“清潔生產(chǎn)應用示范項目”，獲得850萬元專項獎勵。
2017年，海灣化學獲評全國石化行業(yè)“綠色工廠”，全國氯堿企業(yè)僅有2家獲此殊榮；2019年，海灣精細化工也獲評全國石化行業(yè)“綠色工廠”，成為染料業(yè)的標桿企業(yè)。
硬核出擊 擔當國企責任
抗擊新冠疫情是一場大考。疫情暴發(fā)后，李明要求海灣集團全體員工講政治、謀大局，全力保障青島市醫(yī)療廢物處置，全力配合疫情防控工作。
李明倡導并帶頭踐行的“不干則已，干就要干到最好”“奉行現(xiàn)場主義，堅信解決問題的答案永遠都在現(xiàn)場”等理念成為海灣集團此次抗擊疫情的行動指南。
海灣集團所屬海灣新材料科技公司醫(yī)廢處置項目是青島市政府重點督辦項目，也是青島市唯一處置醫(yī)療廢物的企業(yè)。疫情期間，該公司負責青島市下轄8000余家醫(yī)療機構(gòu)的醫(yī)療廢物回收、處置，考驗巨大。海灣集團領(lǐng)導班子24小時在崗值班，每天確保70%員工堅守崗位，確保了全市36個發(fā)熱門診定點醫(yī)院12小時清運，其他醫(yī)院24小時清運。對醫(yī)廢裝卸及處置區(qū)域嚴格管控，從源頭杜絕了二次污染。
作為青島市最大的84消毒液原液——次氯酸鈉生產(chǎn)企業(yè)，疫情期間，海灣化學干部職工加班加點，將產(chǎn)量由60噸/天增加到了300噸/天。同時啟動小包裝生產(chǎn)線，加大發(fā)貨頻次，確保貨源充足。
疫情期間，海灣化工職防院作為社區(qū)醫(yī)院，堅持門診接診、社區(qū)排查、卡口蹲點三線并行。2月初，他們接到李滄區(qū)防疫指揮部的命令，開始把守進入青島市區(qū)的第一道防疫關(guān)口。由于任務緊急，醫(yī)護人員參加了白班、晚班兩個班次的值守，每個班都連續(xù)工作7個小時以上。隨著復工返城的人員越來越多，任務更加艱巨。寒風大雪天氣接踵而來，大家克服重重困難，堅持做到不漏檢1車1人，守護一方平安。
無縫銜接，按下項目復工建設快進鍵。承建海灣集團年產(chǎn)40萬噸VCM/SPVC二期項目的兩個主要單位總部都在湖北，湖北籍人員返崗復工面臨諸多嚴格限制。企業(yè)向這兩個單位的復工人員提供了點對點的暖心服務。截止到3月底，20余家施工單位1500余名施工人員全部入場，二期項目全面復工。
